为了更好地推进智能制造，今年以来，宝武集团韶钢面向钢铁产品全生命周期，以物联网、移动应用、云计算、大数据信息新技术为依托，构建智能装备、智能互联、智能工厂；树立“创新、协调、绿色”的发展理念，以“机械化换人”为手段，以提升劳动效率、提升安全本质化水平为目标，以生产线、机组智能制造技术的开发应用为抓手，着力提升公司智能化制造水平，助力转型升级。格润德作为镀锌管、镀锌钢管等产品的优秀制造企业，一起来看看智能制造如何转型升级！
　　打造智能制造体系
　　根据宝武集团工作要求，今年韶钢组织梳理一批以提升劳动效率、改善作业环境、加强安全本质化建设为目标的智能制造技术应用项目。智能制造项目实行动态挖掘、评审、立项，成熟一个实施一个。截至目前，韶钢共梳理出47项可行的智能制造技术应用项目，绝大部分项目将于年底前完成。
　　为了推动项目落地，该公司形成以“经营管控系统、经营决策支持系统、能源环保动态管控系统、铁区动态管控系统、物流动态管控系统”5大系统为核心的智能制造体系，倾力打造数字韶钢。其应用图像识别、远程监控、光机电一体等技术，开展原料场取料机、皮带机、焦炉四大车、高炉炉前作业自动化，以及炼钢保护渣加渣自动化、少人化、无人化应用；在诸如取样测温、自动标号、自动贴标、包装等场景，探索机器人替换危险、重负荷、重复性的劳动岗位；应用可视化交互技术，准确识别设备状态，形成从单台设备到生产线群的设备状态综合监测诊断能力，实现设备故障预警和预测维修，减少设备故障损失。同时，基于预测控制、专家系统、模糊逻辑等技术，该公司还在关键工艺参数在线连续检测基础上，建立了综合模型，采用自适应智能控制机制，实现了设备状态和制造过程在作业计划层面的联动，从而实现了制造过程关键变量的过程智能控制。
　　优化人员提升效率
　　韶钢炼铁厂7号高炉水处理集中控制系统项目于今年4月份施工建设，历时4个月，8月份正式投入运行。该系统为韶钢2017年智能制造项目之一，也是炼铁厂今年第一个投入运行的智能制造项目。7号高炉水处理系统主要用于高炉冷却水的处理，该系统原设立在7号高炉水泵房内，班员最初有9人，实行四班三倒运作。经过本次智能化改造后，水处理控制系统设在7号高炉中控室，实现自动操作、控制。经两轮人力资源优化后，该系统现有班员4人。
　　除了炼铁厂外，韶钢炼钢厂则积极推进智能改造，其中“视频监控系统改造”“3号连铸机连续测温改造”两个项目于今年6月份投入运行。这两个项目的投运进一步优化了工艺，提高了生产效率，提升了岗位安全水平。
　　据了解，韶钢炼钢厂原3座转炉炉下各设一个操作室（监控点），负责炉下渣车运行、清渣、汽化等操作，共有3个操作班20名员工。经过智能化改造，该厂在3座转炉炉下安装摄像头，将炉下监控画面集中传递到汽化操作室（集中监控点），实现了远程监控，将原来渣车、汽化等操作集中在汽化操作室进行。
　　“以前在炉下铁皮房子里操作，又热又有灰尘；改造后，不仅操作更方便了，而且操作室的环境也改善了。员工们的精神面貌也不同以往了，工作质量大幅提高……”该厂运行作业区炉下排渣班员工曾福胜说。韶钢炼钢厂3号连铸机中间包测温原来是人工操作，浇一炉钢需手动测温6次~7次。改造后，工程技术人员在中间包增加了钢水连续测温装置（测温管），现在浇一炉钢仅需手动测温1次~2次。不仅如此，连续测温装置能快速、连续、准确地测量中间包钢水温度，实现温度与铸机拉速的合理匹配，减少钢水污染，提高铸坯质量。现在，操作人员可以随时掌握中间包钢水温度及变化趋势，及时采取措施，防止由于钢水温度偏高或偏低而导致漏钢、断浇等工艺、质量问题。此外，该测温系统运行成本低，操作简单方便，极大降低了人工测温的安全风险（高温、烫伤），也为进一步提升工业线材品质创造了条件。